Estrategia de optimización
Contexto
El proyecto se desarrolló para una compañía americana que opera en Europa desde 2 plantas, una de ellas en España, desde la cual se sirve a la mayor parte de Europa y USA.
El perímetro del proyecto contemplaba todo el Packaging secundario: 4.4 millones de euros en cajas, con un total de 198 referencias, más pallets retornables, flejes, films y precinto.
El primer reto fue consensuar la funcionalidad de la caja: En Marketing se consideraba como una herramienta para lograr ventas push, en almacenes se consideraba como una forma de otorgar soporte y resistencia al paletizado. El consenso se obtuvo con una definición más bien logística: unidad de transporte del producto.
El proyecto ha sido llevado a cabo por Ahead hasta su plena implementación operacional, 100% al éxito.
Proyecto:
La empresa había incrementado en los últimos 3 años el gasto en cartón ondulado, donde el 80% del gasto correspondía al 21% del total de referencias, con una concentración del 90% en un solo proveedor.
Se identificaron oportunidades a lo largo de todo el proceso de distribución y gestión del producto, así como analizando el mercado proveedor. A seguir, se expone las acciones agrupadas según tipología de acción y los ahorros obtenidos:
Ejemplos concretos:
1. Estandarización:
Identificamos cajas con márgenes de hasta 2 centímetros de altura sin producto, estandarizadas para cubrir las alturas máximas de productos similares. Al investigar en el motivo, pudimos comprobar que el plegado del producto seguía diferentes parámetros según el turno de producción. Una falta de homogeneidad en el proceso productivo generaba mismos productos con diferentes medidas, aumentaba artificialmente las referencias de embalaje primario y causaba problemas en la resistencia de las cajas. El hueco de hasta 2 cm provocaba deformaciones, y demandas de sustitución de productos.
Caja en la línea de producción, con 2 cm desde la parte superior de la pila de productos hasta la solapa. ¿Más producto o menos cartón?
Deformación debido a la brecha. Se produce mala presentación del packaging.
2. Rediseño de la paletización:
Una vez optimizados los embalajes primarios y secundarios, Ahead propuso redefinir la distribución de las cajas en el pallet para eliminar los huecos en el paletizado, huecos estimados en un promedio de 4,8% del volumen transportado.
Resultados:
1. Estandarización:
Se obtuvieron ahorros del 85%:
- menos superficie de embalaje primario
- reducción de las medidas de las cajas
En total, el subconjunto de acciones obtuvo un ahorro total superior a 350 mil euros.
2. Rediseño de la paletización:
Se logró maximizar la carga de producto en el palé y el camión, con un consiguiente ahorro total de entre 140 mil euros en un escenario conservador.