Stratégie d'optimisation

Contexte

Le projet a été développé pour une société américaine qui opère en Europe à partir de deux usines, dont l’une en Espagne, d’où sont desservis la plupart des pays d’Europe et des États-Unis.

Le périmètre du projet comprenait tous les emballages secondaires : 4,4 millions d’euros en boîtes, avec un total de 198 références, plus les palettes, bandes, films et scellés retournables.

Le premier défi a été de s’entendre sur la fonctionnalité de la boîte : en marketing, elle était considérée comme un outil pour réaliser des ventes à la sauvette, dans les entrepôts, elle était considérée comme un moyen de donner un soutien et une résistance à la palettisation. Le consensus a été obtenu avec une définition plutôt logistique : unité de transport de produits.

Le projet a été mené par Ahead jusqu’à sa mise en œuvre opérationnelle complète, avec un taux de réussite de 100 %.

Projet:

La société avait augmenté ses dépenses en carton ondulé au cours des trois dernières années, 80 % des dépenses correspondant à 21 % du total des références, avec une concentration de 90 % chez un seul fournisseur.

Des opportunités ont été identifiées tout au long du processus de distribution et de gestion des produits, ainsi qu’en analysant le marché des fournisseurs. Les actions suivantes sont regroupées par type d’action et les économies obtenues:

Exemples concrets:

1. Standardisation:

Nous identifions les boîtes avec des marges allant jusqu’à 2 centimètres de haut sans produit, normalisées pour couvrir les hauteurs maximales de produits similaires. En étudiant la raison, nous avons pu vérifier que le pliage du produit suivait différents paramètres en fonction de l’équipe de production. Un manque d’homogénéité dans le processus de production a généré les mêmes produits avec des tailles différentes, a augmenté artificiellement les références des emballages primaires et a causé des problèmes dans la résistance des boîtes. L’écart de 2 cm maximum a provoqué des déformations et des demandes de substitution de produits.

Boîte dans la chaîne de production, avec 2 cm du haut de la pile de produits au rabat. Plus de produits ou moins de carton?

Déformation due à la brèche. Mauvaise présentation de l’emballage.

2. Réaménagement de la palette:

Une fois les emballages primaires et secondaires optimisés, Ahead a proposé de redéfinir la répartition des cartons sur la palette afin d’éliminer les lacunes dans la palettisation, estimées à 4,8% en moyenne du volume transporté.

Résultats:

1. Standardisation:

Des économies de 85% ont été obtenues:

  • moins de surface d’emballage primaire
  • réduction de la taille des boîtes

Au total, le sous-ensemble des actions a obtenu une économie totale de plus de 350 mille euros.

2. Réaménagement de la palette:

La charge du produit sur la palette et le camion a été maximisée, avec une économie totale de 140 000 euros dans un scénario conservateur.

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