Optimierungsstrategie

Kontext

Das Projekt wurde für ein amerikanisches Unternehmen entwickelt, das in Europa von 2 Werken aus operiert, eines davon in Spanien, von dem aus fast ganz Europa und die USA bedient werden.

Der Umfang des Projekts umfasste die gesamte Sekundärverpackung: 4,4 Millionen Euro an Kartons mit insgesamt 198 Referenzen, dazu Mehrwegpaletten, Streifen, Folie und Siegel.

Die erste Herausforderung bestand darin, sich auf die Funktionalität der Box zu einigen: Im Marketing wurde sie als Werkzeug zur Erzielung von Push-Verkäufen betrachtet, in den Lagern galt sie als Möglichkeit, der Palettierung Unterstützung und Widerstand zu geben. Der Konsens wurde mit einer eher logistischen Definition erreicht: Produkttransporteinheit.

Das Projekt wurde von Ahead bis zur vollständigen operativen Umsetzung durchgeführt und war zu 100 % erfolgreich.

Projekt:

Das Unternehmen hatte seine Ausgaben für Wellpappe in den letzten 3 Jahren erhöht, wobei 80% der Ausgaben 21% der Gesamtreferenzen entsprachen, mit einer Konzentration von 90% auf einen Lieferanten.

Chancen wurden im gesamten Produktvertriebs- und Managementprozess sowie durch die Analyse des Lieferantenmarktes identifiziert. Im Folgenden sind die Aktionen nach Art der Aktion und den erzielten Einsparungen gruppiert:

Konkrete Beispiele:

1. Standardisierung:

Wir kennzeichnen Kartons mit bis zu 2 Zentimeter hohen Rändern ohne Produkt, standardisiert, um die maximalen Höhen ähnlicher Produkte abzudecken. Bei der Untersuchung der Ursache konnten wir feststellen, dass das Falten des Produkts je nach Produktionsschicht unterschiedlichen Parametern folgte. Ein Mangel an Homogenität im Produktionsprozess erzeugte gleiche Produkte mit unterschiedlichen Größen, erhöhte künstlich die Primärverpackungsreferenzen und verursachte Probleme in der Widerstandsfähigkeit der Kartons. Der Spalt von bis zu 2 cm verursachte Verformungen und Forderungen nach einem Produktaustausch.

Box in der Produktionslinie, mit 2 cm von der Oberkante des Produktstapels bis zur Klappe. Mehr Produkt oder weniger Karton?

Verformung durch den Bruch. Schlechte Präsentation der Verpackung.

2. Umgestaltung der Palette:

Nachdem die Primär- und Sekundärverpackung optimiert worden war, schlug Ahead vor, die Verteilung der Kartons auf der Palette neu zu definieren, um Lücken in der Palettierung zu beseitigen, die auf durchschnittlich 4,8 % des transportierten Volumens geschätzt wurden.

Ergebnisse:

1. Standardisierung:

Einsparungen von 85 % wurden erzielt:

  • weniger Primärverpackungsfläche
  • Reduzierung der Größe der Boxen

Insgesamt erzielte die Teilmenge der Aktien eine Gesamtersparnis von mehr als 350 Tausend Euro.

2. Umgestaltung der Palette:

Die Produktlast auf der Palette und dem LKW wurde maximiert, was in einem konservativen Szenario eine Gesamtersparnis von 140 Tausend Euro bedeutet.

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